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乳化液廢水專項解決方案

        機械制造工業中,金屬切削加工使用大量乳化液作為潤滑冷卻之用,乳化液經過一段時間使用后,就會變成廢水排出。乳化液中主要含有機油和表面活性劑,是用乳化油根據需要用水稀釋再加入乳化劑配制而成的。在機床切削使用的乳化液中為了提高乳化液的防銹性,還加入了亞硝酸鈉等。  

        由于乳化劑都是表面活性劑,當它加入水中,使油與水的界面自由能大大降低,達到最低值,這時油便分散在水中。同時表面活性劑還產生電離,使油珠液滴帶有電荷,而且還吸附了一層水分子固定著不動,形成水化離子膜,而水中的反離子又吸附再其外表周圍,分為不動的吸附層和可動的擴散層,形成雙電層。這樣使油珠外面包圍著一層有彈性的、堅固的、帶有同性電荷的水化離子膜,阻止了油珠液滴互相碰撞時可能的結合,使油珠能夠得以長期地穩定在水中,成為白色的乳化液。

        原水指標:COD≥50000mg/L;SS≥4000mg/L;油類≥1500mg/L;

        目前行業普遍傳統處理方法為化學破乳法,藥劑成本高昂,產泥量大。以每日100噸廢水為例,一年藥劑費用將近60萬-80萬,每噸水的處理費用將近20-50元(含固廢處理費用),運行成本極高,且化學法對技術工藝控制要求高。

        我司充分針對業主對運行成本控制的需求,本項目采用電氧化+化學混凝+氣浮+生天利国际藝,具有運行成本低廉,經測算10-12元/噸(含固廢處理費用),運行成本相對傳統方法極低。

   

A化學原工藝法

B新化學工藝法

C電氧化化學工藝法

原水3%-8%的高濃度乳化液廢水(300ml

性狀:渾濁、濃度稠、乳白色

300ml原水

300ml原水

300ml原水

強堿破乳后/電氧化后

性狀:顏色變深

投藥量:1.4g固體破乳劑

性狀:顏色變深

投藥量:1.4g固體破乳劑

性狀:顏色變淡綠色

天利国际SC-H超高頻電氧化系統處理15min

混凝反應后

投加PAC混凝劑后,起混凝反應

投藥量:6g原混凝劑固體

投加新型混凝劑后,起混凝反應

投藥量:4g新型混凝劑固體

投加PAC混凝劑后,起混凝反應

投藥量:0.6g原混凝劑固體

絮凝沉淀

清液清澈、絮團大,但泥量多

產絕干泥:7g(烘干無水份)

清液清澈、絮團大,但泥量大

產絕干泥:6g

清液清澈、絮團大,泥量少

產絕干泥:1.5g

清液COD

2750mg/L

2950mg/L

1950mg/L

     經跟蹤運行,出水效果穩定。

     

大量客戶案例:

企業行業

乳化液類型

母液COD

電氧化出水

二級催化出水

南京某外資工具制造企業

濃度、懸浮物較低;油類較高

15000mg/L

1920mg/L

去除率:87.20%

蘇州某外資機械制造企業

濃度、懸浮物較高,油類含量較低

80000mg/L

8032mg/L

去除率:86.61%

5040mg/L

去除率:37.25%

中油南京某大口徑鋼管制造企業

濃度、懸浮物較高,油類較低

50000mg/L

3785mg/L

去除率:92.43%

中油西北某小口徑鋼管制造企業

濃度、懸浮物很高,油類較高

A81300mg/L

B14500mg/L

A9022mg/L

去除率:88.90%

B1150mg/L

去除率:92.07%

A6030mg/L

去除率:33.16%

B:─

無錫某環保指點液廢處理企業

濃度、懸浮物非常高,油類較低

103000mg/L

21000mg/L

去除率:79.61%

15000mg/L

去除率:28.57%

山東某國資發動機制造企業

濃度、懸浮物、油類非常高

205000mg/L

20900mg/L

去除率:89.80%

14500mg/L

去除率:30.62%

 

處理出水效果:

 

核心工藝簡介:

        天利国际SC-H超高頻電氧化系統,是運用現代電化學理論,綜合物理電場、電子、電壓、電吸附、帶電物質電極化理論和化學反應中的離子反應、氧化還原反應、催化氧化還原反應等相結合,形成獨有的電極化電離化學反應污水處理機理。
        天利国际SC-H超高頻電氧化系統,在電控改進方面,運用了微電腦控制調制技術,采用了方波脈沖可調,極化高頻疏密感應多電極均布技術。使得在電解液中的金屬隔板,在極化高頻感應下,形成瞬態交變感應電極,并進一步在水中的正、負離子電子之間產生脈動極化,從而有效地使得水中離子發生均布,正負電極上的離子積累不再發生。有效地解決了液體隔離鈍化現象。

 

天利国际乳化液廢水專項解決方案優點:

        ◆高度自動化處理,避免了因為水質波動和操作人員技術等不穩定控制因素所引起的工藝變化.

        ◆高濃度母液直接處理,不需要稀釋.

        ◆整體工藝體積小,節省占地面積.

        ◆相對傳統工藝,運行成本低,以COD=5萬mg/L,SS=3000mg/L乳化液參考,運行成本僅 10-15元/噸
          (含電費、藥劑耗材費、固廢處置費).

        ◆產泥量少,一般每噸產絕干泥2-5kg,比傳統工藝的產泥量減少3-5倍.

        ◆由于自動化程度高,藥劑量、產泥量少,所以易于管理,每班僅可1人操作管理.

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